Menengok pabrik Nissan LEAF, mobil listrik Jepang

Di dalam pabrik Nissan Plant 1 di Oppama, tentunya tidak boleh diperkenankan untuk mengambil foto. Rahasia dapur mereka. Di Indonesia pun saya pernah pergi ke Isuzu, AHM, TVS ya sama juga. Jadi foto-foto yang saya ambil adalah sebatas foto waktu di kantor penerimaan mereka.

SOPnya memang dimana-mana juga sama, begitu turun dari bis, masuk ruangan di ceritakan history pabrik dan aturan selama lingkungan pabrik menyangkut safety. Oppama salah satu pabriknya Nissan yang punya jalur visitor khusus, jadi pengunjung yang kadang juga anak kecil bisa melakukan study tour untuk melihat proses manufaktur.

Distrik Oppama punya luas 1.707.000 m persegi atau 170 hektar. Mereka punya akses ke pengkapalan. Saya sampai di bawa ke pelabuhannya, dimana ribuan mobil bisa masuk ke satu kapal besar. Keluar Jepang bawa Nissan, balik bawa Renault.

The Oppama Plant is one of Nissan’s three major vehi- cle manufacturing plants in Japan. Beginning opera- tions in 1961, this plant located some 50 kilometers (31 miles) southwest of Tokyo was Japan’s first full- scale integrated vehicle assembly plant. In 1970, it was the first domestic plant to introduce welding robots; later the Oppama Plant became a pioneer of flexible manufacturing systems. These innovations have led to its position today as a leader in automated manufacturing.

Located next to the plant is the Oppama Wharf, a major shipping center capable of transporting some 80,000 vehicles per month, both from Oppama and other Nissan plants. The Global Training Center was opened at Oppama in 2006 to develop human resources for Nissan’s worldwide production plants, and the Oppama Proving Ground called GRANDRIVE for conducting test drives and other evaluation activi- ties was opened in 2007.

Saya belum lihat proving ground Grandrive mereka, track kecil sepanjang 4 km yang sifatnya tertutup, disinilah Nissan melakukan testing mobilnya dalam proses R & D. Ini foto dari Google.

Ini waktu Leaf di coba di Grandrive, waktu ini pun sebetulnya sudah barang jadi baru mereka berani undang media. Indonesia kan nggak punya sirkuit? betul dong… Kita punya Sentul kok. Tutup saja Sentul sehari, testing internal dulu disitu, nggak ganggu pemakai jalan dan tentunya lebih amankan? Data-datanya juga tentunya bisa lebih presisi diambil dengan tenang. Sekaligus kalau sampai terjadi masalah, bisa di solve cepat dan nggak bikin repot.

Selain faktor keselamatan, kemananan dan kemudahan riset, tentunya juga pertimbangan soal branding, untuk menjaga kepercayaan publik, mereka baru mau memperlihatkan produk yang sudah betul-betul matang. Proses industri otomotif umumnya melakukan internal test di proving ground masing-masing yang berupa sirkuit internal yang biasa satu komplek dengan pabrik atau bisa juga lepas. Sirkuit Jepang banyak dimiliki dan dioperasikan oleh anak perusahaan otomotif. Honda punya Suzuka yang dikelola oleh anak perusahaan mereka Mobilityland, Twin Ring Motegi juga punya Honda, Toyota corporation punya Fuji Speedway.

Setelah puas muter-muter circuit apa lagi? Ya bawa ke jalan donks… test endurance (*kalau lulus di track). Biasanya si mobil akan ditutup oleh plastik bercorak-corak. Ya supaya tidak dijepret wartawan. Mobilnya kan belum jadi bro. Semua mobil yang saat ini kita kenal punya prosedur yang kurang lebih sama. Intinya mereka tidak akan mempelihatkan barang belum jadi ke publik.

Di Oppama, saya nggak lihat proses manuaktur dari awal, karena battery sudah disatukan dengan dek bawah, tinggal di satukan dengan body. Tapi di video di bawah ini kita bisa belajar lebih banyak lagi tentang Leaf dan Oppama.

Cuman yang saya lihat memang pabriknya ribet…

Banyak rangkaian kereta robot yang jalan hilir mudik, membawa parts, di gandeng dengan lokomotif. Persis seperti film Wall-e nya Pixar – Disney. Robotnya tidak jalan di rel tapi mengikuti garis di lantai. Kalau ada cross path, visitor yang harus mengalah dengan robot ini.